- 丰田的TNGA架构和以前架构有什么不一样？新构架有什么特点？
- 丰田tnga架构？
- 揭开丰田tnga架构的真正面目？
- 丰田整体式车身构造是什么？
丰田的TNGA架构和以前架构有什么不一样？新构架有什么特点？
TNGA
丰田可谓是家喻户晓的明星汽车品牌，不同于大众等德系品牌将涡轮增压发动机技术发扬光大，丰田致力于将自然吸气发动机技术做精做。而当TNGA架构的出现则恰到好处的发挥革新汽车制造的颠覆性使命，传统的造车理念在新时代的背景下显得有些格格不入了，这也是我们经常吐槽某些品牌的车型时最常用的话，诸如“改了等于没改”，“新款还没老款好”等等。
TNGA（Toyota New Global Architecture），意味着新的架构，新的造车理念，不止是平台这么简单，包含生产、供销、研发等在内的全产业链，意义更加深远。
其实TNGA架构早在2017年就已经面世了，丰田将第八代凯美瑞基于TNGA架构来制造，效果出奇的好。外观更动感，动力更强劲且油耗表现优质，科技配置齐全，符合消费者们的汽车消费理念，第八代凯美瑞的销量证明了TNGA的优势。
TNGA架构在本质上是丰田为了实现作为车企以一种新的理念造车，并带给消费者更好的汽车。TNGA的作用在于不仅缩短研发周期，还能将丰田著名的精益化生产运用的更加得当。如果TNGA全面铺开，那么几乎所有的丰田车型都可以共平台生产，且各项技术的运用都可以随意分配，产品力大增。
汽车生产最开始是以定制的形式存在，后来由于需求不断增加，必须有量产能力，福特首次提出了把汽车流水线生产，但是随着汽车的普及以及人们对不同车型性能的需求丰田就提出了CE（chiefengineer）制度，由于CE制度有“稳、准、狠”的特点，后来被很多车企借鉴。
TNGA它是个庞大的架构理念体系，它包含造车平台化但并不单单指的是平台，还有研发体系、管理体系、成本以及***最大化利用。它的最终目的是节约不必要***，投入更多产品研发，形成一整套良性循环，最终“造出更好的汽车”。白话文就是：用新理念全方位控制汽车从研发到销售的各个环节，结合造车平台化的优势，实现“即节约了成本，又能造出更好汽车”的目的。
CE制度的局限在于不能很好应对千万级别产量及更多车型的布局。如今汽车需求量非常大，在CE制度下，各个研发和生产环节相对独立，又得顾虑和其它环节的兼容性，所以不能发挥各个环节的最大优势。由于相对独立，各个部门的协调及技术的普及有壁垒，面对丰田众多的车型和核心部件反而影响效率，浪费了很多不必要的***。零部件及平台化部件不能顺利通用，由于各自部门之间有技术隔阂，容易造成层级化，在新技术和换代技术上不能同步。
TNGA能很好解决CE的局限，不过丰田有了TNGA但也保留了CE的精髓和灵魂，这样一种全新的造车理念就出来了。不过它的造车核心仍是平台化、技术共享、零部件通用化，这样再有强大的架构体系做后盾，也许就是以后车企的发展方向。
丰田tnga架构？
TNGA强调项目规划、产品设计、研发阶段、模块化生产为统一的整体，从整个环节提高零部件通用率,而整个目标立足于“制造更好的汽车”，零从起步改善进化每一个决定汽车基本性能的部件。从整个趋势上，TNGA架构的出现可以理解为丰田的一种必然。
在TNGA之前，丰田造车完全依赖于CE制度，也就是所谓的总工程师制度，工程师会根据他负责的每一个车型设计发动机、底盘和内饰。这种造车思维原本没有什么问题，只是汽车行业发到今天，丰田全球销量已经达到1000万辆，问题就越发明显了。
揭开丰田tnga架构的真正面目？
1. TNGA架构的真正面目是丰田汽车公司为了提升汽车性能和生产效率而开发的一种全新的车辆平台架构。
2. TNGA架构的真正面目是通过标准化和模块化设计，实现不同车型之间的共享部件和生产线，从而提高生产效率和降低成本。
此外，TNGA架构还采用了先进的工艺和材料，以提升汽车的安全性、舒适性和燃油经济性。
3. TNGA架构的真正面目还包括了对电动化和智能化的支持。
丰田通过TNGA架构，可以更加方便地将电动和混合动力技术应用到不同车型中，并且为智能驾驶和互联互通提供了更好的基础。
通过TNGA架构，丰田可以更好地满足不断变化的市场需求，并提供更具竞争力的产品。
整体式
也称作承载式或单体式车架。针对大梁式车架质量重、体积大、重心高的问题，整体式车架的意念是用金属制成坚固的车身，再将发动机、悬架等机械零件直接安装在车身上。这个车身承受所有的载荷，充当车架，所以准确称呼应为“无车架结构的承载式车身”（***用大梁车架的汽车车身则称为“非承载式车身”）。
整体式车架由钢（较先进的是铝）经冲压、焊接而成，对设计和生产工艺的要求都很高，这也是中国目前的车身设计开发难以突破的大难点。成型的车架是个带有坐舱、发动机舱和底板的骨架，我们所能看到的光滑的汽车车身则是嵌在骨架上的覆盖件。
整体式车车架是目前轿车的主流，因为这种结构将车架和车身二合为一，重量轻，可利用空间大，重心低，而且冲压成型的制造方式十分适合现代化的大批量生产。但是除了开发制造难度高外，刚度（尤其是抗扭刚度）不足也是承载式车身的一大缺陷。
这问题在日常用车上还不明显，但对于大马力、大扭力的高性能跑车，要求有很高的车架刚度，普通承载式车身就显得刚度不足。因此近年的高性能汽车，除了马力不断提升外，各车厂也不断致力于提高车身的刚度，目前主要***取的办法是优化车架的几何形状和***用局部增粗或补焊以加强抗扭能力。
由于整体式车架将全车所有部件，包括悬架、车身和乘员连成一体，具有很好的操控反应（正式学名是“操作响应性”），而且传递的震动、噪音都较少，这是大梁式车架不可比拟的。因此不仅是轿车，就连一些针对良好道路环境设计的越野车也有弃大梁车架而改用承载式车身的趋势，这就是所谓的“城市化越野车”。另外针对大梁式车架地台高的弊病。
近年还出现了***用整体式车身的大型客车（称为“无大梁车身”或“无阵车身”），由于取消了大梁，旅游大巴可以在车底腾出巨大且左右贯通的行李空间，用于市区的公共汽车则可以将地台降至与人行道等高以便于上下车（要配合特殊的低置车桥）。低地台是客车的一个重要发展方向（图E）。
丰田整体式车身构造是一种汽车车身结构设计理念，也被称为"一体式车身"或"单体式车身"。它是指将汽车车身的各个部件（包括车顶、车门、车身侧板、车尾等）通过焊接、粘接等方式[_a***_]在一起，形成一个整体的结构。相比传统的车身结构，丰田整体式车身构造具有以下特点：
1. 轻量化：整体式车身***用高强度钢材和铝合金等轻量化材料，减少了车身的重量，提高了燃油经济性和操控性能。
2. 刚性强：整体式车身通过焊接和粘接等方式将各个部件连接在一起，形成一个刚性的整体结构，提高了车身的刚性和抗扭转能力，提高了车辆的稳定性和安全性。
3. 抗冲击性好：整体式车身***用了多层结构和吸能材料，能够有效吸收和分散碰撞能量，提高了车辆的抗冲击性能，保护车内乘员的安全。
4. 噪音、振动和刚度控制：整体式车身通过优化结构和***用隔音、减振材料等措施，降低了车内噪音和振动，提高了乘坐舒适性。
